生膠塑煉不充分，輥距過大，輥溫過高，粉劑落到輥筒麵；壓成片狀；裝膠容量過大；粉狀配合劑粗粒(li)子或結團(tuan)物(wu)；凝膠太多
生膠或某種/些配合劑受潮，含水率過高；裝膠量過大；輥距太大，粉狀配合劑直(zhi)接落到輥筒上被壓成片狀；輥溫過高（如混煉初期溫度高形成餓(e)碳黑凝膠硬粒(li)太多等）；粉狀配合劑含粗粒(li)子或結團(tuan)物(wu)；凝膠太多；
      對策：結團(tuan)的(de)異(yi)常(chang)膠料可以通過低溫輥筒薄(bo)通的(de)補(bu)充加工辦法，改善分散性。
在橡膠還處於乳膠（天(tian)然膠乳或合成膠乳）狀態(tai)下加入炭(tan)黑、白(bai)炭(tan)黑等填料，通過攪拌充分進行混合分散，然後經絮凝（共沉）製造混煉膠的(de)方法。實(shi)驗結果表(biao)明，濕法混煉工藝減少了混煉段數(shu)和(he)煉膠時間，能顯著(zhu)降低橡膠的(de)混煉能耗(hao)和(he)成本，大大改善各種補(bu)強填料在橡膠中的(de)分散狀況，減少粉塵汙染(ran)，並(bing)有利於連續混煉工藝的(de)實(shi)現。此外，濕法白(bai)炭(tan)黑混煉膠料在拉伸強度、撕裂強度、回(hui)彈性等方麵都有不同程度的(de)提高，膠料的(de)滾(gun)動阻(zu)力較(jiao)幹法混煉膠料下降了近30%、定負(fu)荷滾(gun)動溫升降低了20%。
      混煉是橡膠膠料加工的(de)關鍵工序，且(qie)一直(zhi)是橡膠膠料加工過程中能耗(hao)最大的(de)工序，其能耗(hao)占(zhan)整個(ge)橡膠加工能耗(hao)的(de)大半。普通幹法混煉每批膠料之間的(de)差異(yi)性較(jiao)大，常(chang)常(chang)對後續工序的(de)質(zhi)量產生很大影響，同時還會(hui)產生大量粉塵，是輪胎(tai)等橡膠製品生產企業的(de)最大粉塵汙染(ran)源。白(bai)炭(tan)黑補(bu)強材料可以提高輪胎(tai)的(de)濕路麵抓著性、降低滾(gun)動阻(zu)力，但(dan)由(you)於使(shi)用傳統幹法混煉時分散性差，對膠料的(de)多項物(wu)理機械性能有不利影響。故此，橡膠行業一直(zhi)在探索，謀求(qiu)比現有的(de)幹法混煉工藝更(geng)節省能源，使(shi)配合劑在橡膠中能夠更(geng)好、更(geng)均勻(yun)分散的(de)方法。文章來源於網絡(luo)

混煉膠生產