1. 分散不良
   A混煉過程混煉時間不夠,排膠溫度太低或太高,同(tong)時添(tian)加酸性配合劑和堿(jian)性配合劑(如將硬脂酸和防焦劑ESEN與氧化鋅一起加入)塑煉不充分,配合劑添(tian)加的順序(xu)不恰當,混煉周期中填充劑加得太遲,同(tong)時加入了小粒徑碳黑和樹脂或粘性油(you),金屬氧化物分散時間不夠,在膠料已(yi)經開始撕(si)裂(lie)或撕(si)裂(lie)後加入液(ye)態增塑劑,膠料批量太大或太小.
   B工藝沒(mei)有遵(zun)循所製訂(ding)的混煉程序(xu),油(you)性材料或幹性材料的聚集體粘在上頂栓和材料鬥邊上,轉子(zi)速度不恰當,膠料從壓片機上卸下時太快,沒(mei)有正確使用壓片機上的翻膠裝置
   C設備
   密(mi)煉機溫度控製失效(xiao),上頂栓壓力(li)不夠,混煉室中焊(han)層部位磨損過度,壓片機恒(heng)溫控製失效(xiao),壓片機上的高架裝置失靈
   D材料
   橡(xiang)膠過期存放和有部分膠疑,三元乙(yi)丙(bing)橡(xiang)膠或丁基橡(xiang)膠太冷,冷凍天然橡(xiang)膠,天然橡(xiang)膠頂塑煉不充分,填充劑中水分過量(結塊),在低入傾倒點溫度下加入粘性配合劑,配合劑使用不適當.
   E配方設計
   使用的彈(dan)性體門尼(ni)黏(nian)度差異太大 ,增塑劑與橡(xiang)膠選(xuan)配不適當,硬粒配合劑太多,小粒徑填充填充過量,使用熔點過高的樹脂,液(ye)態增塑劑不夠,填充劑和增塑劑過量.
   2.焦燒 A配合
   硫化劑,促進劑用量過大,硫化體係作用太快,配合劑稱量不正確,小粒徑填充過量,液(ye)態增塑劑不夠
   B混煉操作
   裝料容量過大,密(mi)煉機冷卻(que)不夠,轉子(zi)速度過高,初始加料溫度過高,促進劑加入密(mi)煉機中時間不對,或過早(zao)的加入硫磺,或分散不均而造成(cheng)硫磺劑和促進劑局部高度集中,促進劑和硫化劑分散不良,樹脂堆積在轉子(zi)上,漏加防焦劑,未經薄通散熱就過早(zao)地打(da)卷,或卷子(zi)過大或者下片後未充分冷卻(que).
   C停放
   在膠料還呈(cheng)熱濕狀(zhuang)態時,堆積膠料,膠料停放過久,停放場所溫度太高,或空氣不流(liu)通
   D防止(zhi)焦燒的措(cuo)施(shi)
   嚴格(ge)控製恒(heng)溫,改進冷條件,按照操作規定加料,加強膠料管(guan)理等等,調整硫化體係,添(tian)加防焦劑為有機酸酐,一般用量不宜(yi)超過0.4份,新型高效(xiao)防焦劑,用量0.1∽0.2份,如防焦劑CTP防焦劑的添(tian)加順序(xu)應在硫化劑和促進劑之(zhi)前.
    
   3配合劑結團 生膠塑煉不充分錕距過大,輥溫過高,粉劑落到輥筒(tong)片上壓成(cheng)片狀(zhuang),
   裝料容量過大
   4收縮大 A無硫膠料
   可塑度過低,混煉時間太短或密(mi)煉機混煉時間過長,導致結聚
   B加硫膠料
   膠料開始焦燒
   5麻麵<膠粒> A無硫膠料
   密(mi)煉機混煉時間過長,碳黑凝膠量太多
   B加硫膠料
   膠溫,輥溫過高引起焦燒,混入一些已(yi)焦燒膠料
   6可塑度過高或 塑煉膠可塑度不適當,混煉時間過長或過短,混煉溫度不當,並用膠未
   低或不均 摻合好,增塑劑多加或少加,或品種用錯
   7相對密(mi)度過大 配合劑稱量不稱漏配和錯配,碳黑,氧化鋅,碳酸鈣等多於規定用量,或
   過小或不均 油(you)類增塑劑少於規定用量時均會出(chu)現(xian)膠料相對密(mi)度超過規定量,混煉
   時粉劑飛揚過多,黏(nian)附與容器壁過多或加料盛器未倒幹淨(jing),混煉不均勻
   8焦燒時間過長 A焦燒時間延(yan)長
   或縮短 促進劑品種弄錯,少加,氧化鋅漏加,碳黑品種弄錯,軟化劑品種弄錯,
   如將鬆焦油(you)當機油(you)等,瀝青,陶土多加
   B焦燒時間縮短
   促進劑多加或品種搞(gao)錯,碳黑品種搞(gao)錯,碳酸鈣過量
   9硬度過高過低 配合劑稱量不準(zhun),如補強劑,硫化劑和促進劑過量,則硫化膠硬度偏高
   或不均 相反,則硬度偏低,增塑劑和橡(xiang)膠稱量過多,或則硬度偏低,混煉不均勻硫化膠硬度不均
   10噴霜 膠料混煉不足(zu),不均勻,配合劑稱量不準(zhun),硫磺結團或用量超過其常(chang)溫在橡(xiang)膠中的溶解(jie)度,加硫時膠溫過高,軟化劑用量過多,膠料停放時間過長,製品欠硫等
   11硫化起點慢 促進劑稱量不準(zhun),或漏加氧化鋅或硬脂酸,碳黑品種搞(gao)錯
   12欠硫 促進劑,硫化劑和氧化鋅等漏配或少配,混煉操作不當,硫化劑和促進劑飛揚損失過多
   13分層 天然橡(xiang)膠料中混入丁基橡(xiang)膠或相反
   14脫輥或粘輥 A粘輥
   輥溫過高,輥距過小,可塑性過高,軟化劑過多,混煉時間過長,或違(wei)反加料順序(xu),如瀝青和鬆香(xiang)在後麵加入等
   B脫輥
   含膠率過低,膠質硬混煉時輥距大,某些合成(cheng)橡(xiang)膠
   15汙染 由灰塵,汙垢,沙粒及(ji)其它物質所致的彈(dan)性體和橡(xiang)膠藥品的汙染,由其它彈(dan)性體<如天然橡(xiang)膠和丁腈橡(xiang)膠>所致的丁基橡(xiang)膠和三元乙(yi)丙(bing)膠的化學汙染,對不同(tong)的配合劑未分別使用鏟(chan)勺,使用不適當的配合劑,以前用過的料盤中殘留有配合劑,密(mi)煉機油(you)封(feng)的滲油(you),餘留膠料粘在轉子(zi)上,卸料門,進料鬥和上頂栓上,如果(guo)定期用清潔膠料清掃,可減少這(zhe)類問(wen)題的發生,餘留膠料粘在卸料鬥槽(cao),接料盤,導向(xiang)槽(cao)和高架翻膠裝置上,餘膠堆積在密(mi)封(feng)圈處,密(mi)煉機和壓片機周圍區域不整齊(qi)
   16物理機械性能 配合劑稱量不準(zhun),特別是補強劑,硫化劑和促進劑漏配和錯配,混煉過度,加料順序(xu)不合格(ge),或混煉不均易引起性能不一致
   不合格(ge)或不一致
   17各批膠料間 初始膠料溫度有差異,冷卻(que)水流(liu)動和溫度有差異,上頂栓壓力(li)有差異性能差異 配合劑稱量中有誤差,不同(tong)批號之(zhi)間配合劑的差異,使用了代用配合
   劑,排膠時間和排膠溫度的變化,不同(tong)的操作者采用不同(tong)的方法在壓片機上加工膠料,搗膠時間的變化,分散程度不同(tong)
   18壓延(yan)性能差異 輥溫選(xuan)用不當,輥溫和滾(gun)筒(tong)速比及(ji)滾(gun)筒(tong)速度的控製失靈膠料的門尼(ni)黏(nian)度太低,增粘劑過量,粘性填充劑<如陶土>填充量過高,粘性增塑劑量太大,配方中缺(que)少適當的操作助劑,裝料不足(zu)或過量,彈(dan)性體的黏(nian)度選(xuan)擇錯誤,分散不良膠料易焦燒,膠料留在開煉機上的時間太長。

    

2. 

混煉膠加工