混煉膠質量問(wen)題(ti)及(ji)改進措施
（1）混煉膠的主要質量問(wen)題(ti)及(ji)其(qi)原因 :A．分散不良的原因 （a）混煉過程中的原因 [1]混煉時間不夠； [2]排膠溫度太低或太高； [3]同(tong)時增加酸性配合劑和堿性配合劑（如將(jiang)硬脂酸和防焦劑ESEN與(yu)氧化鋅和氧化鎂一起加入）； [4]塑煉不充分； [5]配合劑增加的順序(xu)不恰當； [6]混煉周期中填充劑加得太遲； [7]同(tong)時加入小粒徑炭黑和樹脂或粘性油； [8]金屬氧化物(wu)分散時間不夠； [9]在們料己(ji)經開(kai)始(shi)撕(si)裂或碎(sui)裂後加入液態增塑劑； [10]膠料批量太大或太小。 （b）工藝操作上的原因 [1]沒有遵循所製訂的混煉程序(xu)； [2]油性材(cai)料和幹性材(cai)料的聚集(ji)體粘在上頂栓和進料鬥邊上； [3]轉子速度不恰當 [4]膠料從壓片機上卸下時太快(kuai)； [5]沒有正(zheng)確使用壓片機上的翻(fan)膠裝置。 （c）設備上的原因 [1]密煉機溫度控製失效(xiao)； [2]上頂栓壓力不夠； [3]混煉室(shi)中焊層部位磨(mo)損(sun)過度； [4]壓片機輥溫控製失效(xiao)； [5]壓片機上的高架翻(fan)膠裝置失靈(ling)； （d）原材(cai)料方麵的原因 [1]橡膠過期存放和有部分凝膠； [2]三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷(ling)； [3]冷(ling)凍天然橡膠； [4]天然橡膠預塑煉不充分； [5]填充劑中水分過量（結塊）； [6]在低於傾(qing)倒(dao)點溫度下加入粘性配合劑； [7]配合劑使用不當； （e）配方設計(ji)方麵的原因 [1]使用的彈性體門尼粘度差異太大； [2]增塑劑與(yu)橡膠選配不適當； [3]硬粒配合劑太多； [4]小粒徑填料過量； [5]使用熔點過高的樹脂； [6]液態增塑劑不夠； [7]填充劑和增塑劑過量； b焦燒的原因 （a）配合方麵的原因 [1]硫化劑、促進劑用量太多； [2]硫化體係作用太快(kuai)； [3]配合劑稱量不正(zheng)確； [4]小粒徑填料過量； [5]液態增塑劑不夠。 (b)混煉操作方麵的原因 [1]裝料容量過大； [2]密煉機冷(ling)卻不夠； [3]轉子速度過高； [4]初始(shi)加料溫度太高； [5]排膠溫度太高； [6]促進劑加入密煉機中的時間不對； [7]或過早(zao)地加入硫黃，或分散不均而造成硫化劑和促進劑局(ju)部高度集(ji)中； [8]促進劑和（或）硫化劑分散不良； [9]樹脂堆積在轉子上； [10]漏加防焦劑； [11]未經薄通散熱就(jiu)過早(zao)地打卷，或卷子過大，或下片後未充分冷(ling)卻。 （c）停放方麵的原因 [1]在膠料還呈熱、濕狀態時，堆積膠料； [2]停放場所溫度太高，或空氣不流通； c、配合劑結團的原因 [1]生膠塑煉不充分； [2]輥矩過大，輥溫過高，粉劑落到輥筒(tong)麵上壓成片狀； [3]裝料容量過大； [4]粉狀配合劑含粗(cu)粒子或結團物(wu)； [5]凝膠太多。 d.收縮大的原因 (a)無硫膠料 [1]可塑度過低； [2]混煉時間太短或密煉機混煉時間過長，導致結聚。 (b)加硫膠料 膠料開(kai)始(shi)焦燒。 e.麻麵（膠粒）的原因 （a）無硫膠料 密煉機混煉時間過長，炭黑凝膠量太多。 （b）加硫膠料 [1]膠溫、；輥溫過高引起焦燒； [2]混人一些(xie)已焦燒膠料。 f.可塑度過高過低或不均的原因 [1]塑煉膠可塑度不適當； [2]混煉時間過長或過短； [3]混煉溫度不當； [4]並用膠未摻合好； [5]增塑劑多加或少加； [6]炭黑多加，少加或品種用錯。 g.相對密度過大過小或不均勻的原因 [1]配合劑稱量不對，漏配和錯配； [2]炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等(deng)多於規(gui)定用量或油類增塑劑等(deng)少於規(gui)定用量時，均會出(chu)現(xian)膠料相對密度超過規(gui)定量； [3]混煉時粉劑飛(fei)揚(yang)損(sun)失過多、粘附(fu)於容器壁過多或加料盛(sheng)器未倒(dao)幹淨(jing)； [4]混煉不均勻。 h.焦燒時間過長或過短的原因 （a）焦燒時間過長 [1]促進劑品種弄(long)錯、少加； [2]氧化鋅漏加； [3]炭黑品種弄(long)錯，軟化劑品種弄(long)錯，如將(jiang)鬆(song)焦油當機油等(deng)；[4]瀝青、陶土多加。 （b）焦燒時間過短 [1]促進劑多加或品種搞錯； [2]碳酸鈣過量； [3]炭黑品種搞錯。 i. 硬度過高過低或不均的原因 [1]配合劑稱量不準，如補強劑、硫化劑和促進劑稱量過多，則硫化膠硬度偏高；相反，則硬度偏低； [2]增塑劑和橡膠稱量過多，則硬度偏低； [3]混煉不均勻，硫化膠硬度不均。 j.噴霜的原因 [1]膠料混煉不足、不均勻； [2]配合劑稱量不準； [3]硫磺結團或用量超過其(qi)常(chang)溫在橡膠中的溶解度； [4]加硫時膠溫過高； [5]軟化劑用量過多； [6]膠料停放時間過長； [7]製品欠硫。 k.硫化起點慢的原因 [1]促進劑稱量不準（過少）或漏加氧化鋅或硬脂酸； [2]炭黑品種搞錯。 l.欠硫的原因 [1]促進劑、硫化劑和氧化鋅等(deng)漏配或少配； [2]混煉操作不當，硫化劑和促進劑飛(fei)揚(yang)損(sun)失過多。 m.分層的原因 天然橡膠膠料中混入丁基橡膠或相反。 n.脫輥或粘輥的原因 （a）粘輥 [1]輥溫過高、輥矩過小； [2]可塑度過高； [3]軟化劑過多； [4]混煉時間過長或違反加料順序(xu)，如瀝青和鬆(song)香在後麵加入等(deng)。 (b)脫輥 [1]含膠率過低； [2]膠質硬； [3]混煉時輥矩大； [4]某些(xie)合成橡膠性能所致。 o.汙染的原因 [1]由灰塵、汙垢、砂粒及(ji)其(qi)他物(wu)質所致的彈性體和橡膠藥(yao)品的物(wu)理汙染； [2]由其(qi)他彈性體（如天然橡膠和丁腈(jing)橡膠）所致的丁基橡膠和三元乙丙橡膠的化學汙染； [3]對不同(tong)的配合劑未分別使用鏟(chan)勺(shao)； [4]使用不適當的配合劑； [5]以前用過的料盤中殘留有配合劑； [6]密煉機油封的滲油； [7]餘(yu)留膠料粘在轉子、卸料門、進料鬥和上頂栓上，如果定期用清潔膠料清掃，可減(jian)少這類問(wen)題(ti)的發生； [8]餘(yu)留膠料粘在卸料料槽、接料盤、導向槽和高架翻(fan)膠裝置上； [9]餘(yu)膠堆積在密封圈處； [10]密煉機和壓片機周圍區域不整(zheng)齊。 p.力學性能不合格或不一致的原因 [1]配合劑稱量不準，特別是補強劑； [2]硫化劑和促進劑漏配或錯配； [3]混煉過度； [4]加料順序(xu)不合理或混煉不均，易引起性能不一致。 Q 各批膠料間性能差異的原因 [1]初始(shi)加料溫度有差異； [2]冷(ling)卻水流動和（或）溫度有差異； [3]上頂栓壓力有差異； [4]配合劑稱量中有誤差； [5]不同(tong)批號之(zhi)間配合劑的差異； [6]使用了代(dai)用配合劑； [7]排膠時間和（或）排膠溫度有變化； [8]不同(tong)的操作者采(cai)用不同(tong)的方法在壓片機上加工膠料； [9]搗膠時間有變化； [10]配合劑分散程度不同(tong)； r、壓延(yan)性能差的原因 [1]輥溫遷用不當； [2]輥溫和輥筒(tong)速比及(ji)輥筒(tong)速度的控製失靈(ling)； [3]膠料的門尼粘度太低； [4]增粘劑過量； [5]粘性填充劑（如陶土）填充量過高； [6]粘性增塑劑量太大； [7]配方中缺(que)少適當的操作助(zhu)劑； [8]裝料不足或過量； [9]彈性體的粘度選擇錯誤； [10]分散不良； [11]膠料易焦燒； [12]膠料留在開(kai)煉機上的時間太長。 （2）不合格混煉膠的處理方法 對於不合格的混煉膠的處理，要查明產生原因，然後有針對性地采(cai)取措施。 A補充加工 （a）補充混煉 對於因可塑度和分散不均造成的硬度和相對密度不均勻的膠料，可進行補充混煉。方法是：將(jiang)膠料在開(kai)煉機上回(hui)煉均勻後出(chu)片，經快(kuai)檢檢查合格者，可按50%比例摻合於同(tong)樣膠料中使用；不合格者進一步(bu)查明原因，另行處理。 （b）對摻混煉 對於一批膠料多加配合劑，另一批膠料少加配合劑的情況，經檢驗後，取兩批膠料混合，達到合格要求(qiu)，即可正(zheng)常(chang)使用。 （c）補加配合劑 對於己(ji)知混煉膠中漏加或少加某些(xie)用量較(jiao)小的配合劑，如促進劑，防老劑，氧化鋅，著色劑和發泡劑等(deng)，可按要求(qiu)補加混煉。但是炭黑、軟化劑和橡膠等(deng)，補加有困難，不宜(yi)這樣處理。 （d）換算配方 對於因為配料錯誤造成不合格的膠料，可按生產配方經調(diao)整(zheng)補充生膠或配合劑，使之(zhi)變為另一種合格膠料供(gong)用。 （e）薄通 對於需(xu)剔除雜(za)物(wu)的、有輕(qing)微焦燒現(xian)象的或無硫收縮大、有麻麵的膠料等(deng)，適合於用薄通法處理。輥距0.5—1mm，輥溫40—45℃，每4—6次薄通為一段。對於焦燒程度較(jiao)重的膠料，在薄通後還需(xu)加1—1.5%的硬脂酸或2—3%機油。 （f）濾膠 對於無硫黃但含有紙屑、石子、垃圾、簾線頭等(deng)膠料，可采(cai)用濾膠機除去雜(za)質。一般(ban)采(cai)用兩層濾網（24孔/in），停放一天後進行外觀檢查。 B處理方法 不合格膠料經補充加工後，應根據不同(tong)情況，分別處理。 [a]多量摻用 [1]可塑度、相對密度和硬度與(yu)標準指標相差不大的膠料，可按一定比例均勻摻用於正(zheng)常(chang)膠料中。可塑度誤差為±0.01者可摻用50%；±0.02者可摻用30%；—0.02以下的要重新加工。可塑度偏高（硬度、相對密度符(fu)合要求(qiu)）的膠料可摻用30%。相對密度誤差為±0.01時，可摻用50%。硬度誤差±1者，可摻用50%；誤差為±2者，可摻用20%；誤差大於±3者，相對密度誤差大於±0.03，經補充加工仍(reng)不合格者，要測定性能，查出(chu)原因酌情處理。 [2]濾去雜(za)質的膠料，經檢查合格者，可按30%摻用於正(zheng)常(chang)同(tong)類膠料中。 [3]輕(qing)度焦燒膠料，經補充加工處理後，停放24h，可按15%—20%摻用於正(zheng)常(chang)同(tong)類膠料中。嚴重焦燒膠料，經補充加工處理後，應降級使用。焦燒非常(chang)嚴重以致無法處理時，應作為廢膠處理。
（b）微量摻用 在不影(ying)響產品質量及(ji)工藝性能的條件下，可將(jiang)不合格混煉膠按1%—2%比例摻用到同(tong)類膠料中使用。無硫膠料出(chu)現(xian)較(jiao)大收縮，經加工後仍(reng)不見好轉者，也可按2%比例摻合使用。文章(zhang)來源(yuan)於網絡(luo)

混煉膠生產