混煉膠料在質(zhi)量上出現問題的原(yuan)因有兩(liang)個方麵：一方麵是(shi)由於混煉過程中違(wei)反工藝規程；另(ling)一方麵是(shi)混煉的前幾個工序造成的。混煉膠料經常出現的質(zhi)量問題有以下幾個方麵。
1.配合劑結團
造成配合劑結團的原(yuan)因很(hen)多，主要有：生膠塑煉不充分；粉狀(zhuang)配合劑中含有粗(cu)粒子(zi)成結團物；生膠及(ji)配合劑含水率不充分；混煉時裝膠容(rong)量過大、輥距過大、輥溫過高；粉狀(zhuang)配合劑落到輥上被壓(ya)成片狀(zhuang)；混煉前期輥溫過高形成炭黑凝(ning)膠硬粒太多等。
對配合劑結團的膠料可補(bu)充加工(如低溫多次(ci)薄通(tong))，以改善(shan)其(qi)分散(san)性。
2.可塑性過大、過小或不均勻
形成混煉膠料可塑性過大、過小或不均勻的主要原(yuan)因有：塑煉膠可塑性不適當；混煉時間過長或過短(duan)；混煉溫度不當；混煉不均勻；軟化增塑劑多加或少(shao)加以及(ji)炭黑錯配等。
對於可塑性過大、過小或不均勻的膠料，若料重正常，硬度、密度基(ji)本正常時，可少(shao)量摻入正常膠料中使用(摻和量10％～30％)，或將可塑性過大與過小的膠料摻和使用，也可將可塑性過小的膠料進行補(bu)充加工。若不符(fu)合料重、硬度、密度等指標，則作廢(fei)料處理。
3.密度過大、過小或不均勻
混煉膠料密度過大、過小或不均勻的主要原(yuan)因是(shi)：配合劑稱量不準(zhun)確、錯配或漏配；混煉加料時錯加或漏加；混煉不均勻等。
對混煉和硬度不均勻的膠料可以經補(bu)充加工解(jie)決(jue)。

4.初(chu)硫點慢或快
造成混煉膠料初(chu)硫點慢或快的主要原(yuan)因是(shi)：硫化體係配合劑稱量不準(zhun)確、錯配或漏配；補(bu)強劑錯配以及(ji)混煉工藝條件(如輥溫、時間、加料順序等)掌握不當等。
對初(chu)硫點慢或快的膠料，不能簡單地采用摻和使用的處理方法。必須(xu)查清原(yuan)因，交(jiao)技術部門處理。

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