混煉膠加工時在放置期間產生“自硫”的(de)原因(yin)主要是：

1.使(shi)用的(de)硫化劑，促進劑太多；

2.裝膠容量大，煉膠機溫度過高，膠片冷(ling)卻(que)不夠；

3.或過早加硫，藥料分散(san)不均(jun)造成促進劑和硫磺局(ju)部集(ji)中；

4.停放不當，即停放場所溫度過高，空氣(qi)不流(liu)通(tong)等(deng)。

橡膠混煉膠門尼如何降(jiang)低？

橡膠混煉膠門尼為M（1＋4），即在100度預熱1分鍾，轉子轉4分鍾的(de)扭(niu)矩大小，即就是阻礙轉子轉動的(de)力(li)的(de)大小。 凡是能(nen)降(jiang)低轉子轉動的(de)力(li)均(jun)可以(yi)降(jiang)低門尼，配方原材料包括(kuo)原膠：天然(ran)膠和合成膠，選擇天然(ran)膠門尼低或者向天然(ran)膠配方添(tian)加化學塑解劑（物(wu)理增(zeng)塑劑效(xiao)果不好）是不錯(cuo)的(de)選擇，合成橡膠一般(ban)不添(tian)加塑解劑，通(tong)常(chang)可以(yi)加些(xie)分子量較(jiao)低脂類所謂(wei)分散(san)劑或者內脫模劑之(zhi)類，如對硬度要求不嚴(yan)的(de)話當然(ran)也可以(yi)增(zeng)加硬脂酸或油類分量；如果在工藝，可以(yi)提高上頂栓壓(ya)力(li)或者適(shi)當提高排(pai)膠溫度，如果條件允(yun)許降(jiang)低冷(ling)卻(que)水溫度也可以(yi)降(jiang)低橡膠混煉膠門尼。

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